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苏全友：我在老蒸馏工作的岁月我是年从独山子石油学校毕业分配到克拉玛依炼油厂工作。记得刚进厂时，心情非常激动，久已想当的石油工人今天终于当上了，喜悦的心情难以形容。当时到学校接我们的组干科上官科长问我，你想到哪单位工作呀？我就说听从组织安排，想到一线单位去锻炼锻炼，向工人师傅学点真本事。于是我被分配到了蒸馏车间实习。当时，蒸馏车间的主任是张广才，叶小昌任工艺副主任，李学刚任设备副主任，王松青刚从班组调到办公室，给叶小昌当助手。车间有两套装置，一套是年加工原油15万吨的常减压蒸馏装置，另一套是刚建成投产的年加工原油30万吨的常压蒸馏装置。15万吨常减压蒸馏装置，专门加工用汽车从油井上拉回来的低凝原油（即2#、3#原油），一年的加工量不足10万吨，这种原油的特性是酸值低，含硫低，凝固点低，环烷烃含量高，能生产出凝固点很低的航空煤油和凝固点很低的柴油，也能生产出几十种高档润滑油，很多油品填补了国家空白。30万吨的常压装置只加工油田的0号原油（即混合原油），一年加工原油不足20万吨，只能生产一般的汽油、煤油和柴油，剩下的渣油组分全部打进渣油池，这些渣油一部分供给油田做锅炉燃料油，一部分供给油田做铺路沥青（简称号沥青）。由于这两套装置加工量都非常小，管线细，加上自动化控制程度低，操作难度很大，液面、流量、压力和温度都很难控制，经常出现操作波动甚至泵抽空现象。尤其到了冬天，泵一抽空，管线里的油呀水呀就凝固了，为了保证管线畅通，我们就把容易凝固的管线加装了伴热线，尽管如此，还是经常会出现管线凝固冻结的现象，冬天冒着零下20多度的严寒，我们几乎每天都要抱着蒸汽皮管子吹管线，以保证装置正常运行，油品正常进罐。为此，我和工人师傅们几乎每天个个都是满身的油渍，满脸的污垢。有时快下班了才发现管线不通或泵抽空了，大家就下不了班，全部得出去处理泵，处理管线，什么时候处理好了什么时候才能下班，有时一连干十几个小时都下不了班，直到把操作搞正常为止。当时的工人师傅们实在是太辛苦了，在我前面的几任车间主任，如张广才、叶小昌、洪德华和王松青，他们也都是非常非常的辛苦，基本上是因年龄偏大，身体不好，干了不多长时间身体就累病了，陆续调离车间。我因为年轻，在这里一干就是好几年。当然我也从他们身上学到了很多的知识和经验。同时也锻炼了我不怕苦不怕脏不怕累的意志。于年我被提拔为车间工艺副主任，年又被提拔为车间主任，厂里又调何元科同志来给我做搭档任车间指导员，提拔李德启同志任设备副主任，后来又提拔了甄新平同志任工艺副主任，让我们一班年轻人挑起了蒸馏车间的大梁。当时的厂领导葛听根厂长、王继龙副厂长、袁克勇副厂长、赵勋堂副厂长，以及后来任厂长、书记的陈望平、韩建业等领导给了我们很大的支持和帮助。我们痛下决心，坚持狠抓生产技术管理，加强安稳长满优运行的考核与管理，使蒸馏车间安全生产和平稳操作上了新台阶。年，油田稠油开始上产，因粘度太大，需要大量稀油混输，外输的困难越来越大，管理局决定在克炼厂蒸馏车间就地加工。为此，厂里开始着手将30万吨/年常压装置改造成50万吨/年常减压装置，年底改造完毕，在原来常压塔的基础上增加了初馏塔、一级减压塔、二级减压塔以及与之相配套的加热炉和泵房等等。年夏季，在“50万”还没有改造完时，就让我们在“15万”常减压装置试炼稠油，这种原油显著特性是，粘度高，酸值高、含硫量高，凝固点低，轻组分含量少，重质滑油组分含量高，且环烷烃含量高。在“15万”试炼的过程中，汽油含量非常少，仅有1%左右，时间不长空冷管束就开始腐蚀穿孔，塔底泵也开始频繁抽空，又过段时间，侧线也不好好出油了。车间操作工、技术干部和车间领导天天泡在现场处理问题，回不了家，厂领导和调度室领导也天天值守在现场，机修车间主任李明科和维修人员也天天在现场值班，处理设备问题，尤其是塔底泵一抽空，端面密封就漏油，就被迫更换备用泵，抢修漏油的这台泵。有时两台泵同时抽空，加热炉就得被迫熄火、装置必须停止进料。操作极度不稳定，为了保证稳定操作，我给操作工制定了平稳率考核办法，要求技术员对操作工进行严格考核，死盯现场操作，每小时对操作记录打分考核一次，起初效果还可以，后来也不行了，塔底泵不仅抽空，侧线也不出油了，无奈停工检查，打开减压塔人孔后，让人都惊呆了，塔盘全部掉到塔底，塔盘和塔体的固定件全部损坏，薄得像纸一样，大家这才恍然大悟，原来稠油对设备腐蚀这么严重。后来随着九区稠油开采量的不断加大，50万吨常减压也改造完成，厂里决定将稠油放在50万常减压装置加工。年，“50万”开始加工稠油，装置没开几个月，就会出现减压塔底泵抽空，减压塔不出油的现象，我们都要为此折腾一段时间，实在不行就请示厂领导，停工检查。在厂领导同意后，装置停工吹扫完毕，打开人孔检查，发现减压塔的塔盘全部脱落掉到塔底，塔盘和伞冒都腐蚀得像纱网一样薄而多孔透亮，伞冒钢板的厚度原本4毫米厚，现在薄的像纸一样柔软，用手轻轻一揉，就成了“小纸团”。塔底泵壳体内腐蚀的全是麻点，叶轮轴也细了许多，叶轮可以在轴上随意转动，并且叶轮背冒也从轴上自动脱落下来。就这样我们坚持试炼加工稠油，检修好了开工生产，实在不出油了再停下来检修，再开工再检修，如此不断地开开停停，把人都折腾坏了。当时的设备副主任李德启，生产副主任甄新平，还有指导员何元科，以及车间技术人员和班组操作工们，都付出了很大的艰辛和努力，他们干的都非常辛苦，也提出了很多合理化建议，对此，到现在我还特别的感激他们。到了年底，厂领导为了表彰我们，拿出2.2%的调整工资指标破格点名给我奖励了半级工资，还破格将我提拔成了副科级车间主任（当时厂里享受这种待遇的主任很少）。对此，我怀着感恩的心，更加努力工作，努力钻研技术，发誓一定要啃下稠油试炼这个硬骨头。年初，厂里为了进一步加大对稠油加工的研究，调安全科副科长张广才师傅回车间，给我当顾问。张广才师傅，在蒸馏工作多年，经验非常丰富，帮助我做了很多工作，将高材生副主任甄新平调到厂科技科协助厂领导研究稠油防腐工作。年轻质油车间发生“7.27”重大安全事故后，设备副主任李德启被调到轻质油车间任主任。我们车间一时领导力量单薄，厂里陆续提拔技术员段海江任工艺副主任、技术员方克兴任设备副主任。从这一年开始，我们在厂里的统一领导下，开始着手对装置腐蚀的最严重部位进行防腐改造，利用检修时间，逐步对加热炉炉管、加热炉出口转油线，进行改造，将设备关键部件更换成不锈钢材质，后来又将减压塔内壁加装了不锈钢衬里，将塔盘及塔内附件更换成了不锈钢材质，陆续将减压塔上各馏出线以及塔底泵、侧线泵换成了不锈钢材质，至年10月份大检修完毕，我们利用两年多的时间才基本上解决了环烷酸对减压塔系统的腐蚀问题。接下来我们开始研究常压部分的硫腐蚀问题。由于稠油中含硫量很高，基本上都存在于盐和水中，在度左右时对设备腐蚀最为严重，尤其是对塔顶馏出线和空冷器腐蚀最为严重。要解决这些问题，必须在原油炼制前，先进行脱盐脱水，于是我们申请在装置上安装电脱盐系统。在厂领导大力支持下，厂设计室许立甲等技术人员给我们设计安装了电脱盐装置，加上车间技术人员和操作工的精心操作控制，达到了原油脱盐脱水的目的。同时，我们还对常压塔顶馏出线，空冷器、后冷器的材质进行了更换，到年大检修完毕，常压部分的腐蚀问题基本上得到解决，使“50万”吨常减压蒸馏装置炼制稠油的技术基本趋于成熟。当时厂领导对此也非常满意，又动用2.2%的调资指标点名给我破格奖励了半级工资，并任命我为厂党委办公室副主任。现在我离开蒸馏车间已经27年了，虽然随着石化厂的迅速发展壮大，15万装置和50万装置都已拆除，但回想起当时的情景，我仍然记忆犹新，感慨万千。每念及当年与我一起艰苦奋斗的车间领导、各位同事和工人师傅们，想到厂里各级领导对我的支持和帮助，无不心存感激。我在蒸馏车间取得的任何成绩，都是我们共同努力奋斗的结果，我的成长更是他们关心和爱护的结果。所以，我要借此机会，向他们表示最衷心的感谢，愿他们身体健康、开心快乐。信息来源：克石化
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