我国润滑油产量约占石油产品总量的百分之二,数量每年在万吨以上。润滑油在使用的过程中由于高温、空气氧化，逐渐老化变质，再加上机械部件的摩榛产生的金属粉末、从环境中进入的水分、杂质等，造成润滑油污染、氧化，从而引起机器的各种故障，所以润滑油在使用一定时间，变质达到一定程度后就必须更换。
目前我国废油的主要去向是①焚烧或直接废弃，流入下水道、河流、荒地等；②经脱重金属后直接利用，作为燃料或者做沥青稀释剂、高硫燃料的掺和原料等；③简单清洁处理（过滤）后继续替代使用，这是假冒伪劣润滑油的主要来源之一；④再生（再精炼）。
传统的废润滑油再生技术为蒸馏-硫酸-白土精制工艺，其较大的缺点是过程中产生的废物容易污染环境。目前国外许多石油公司都在研究和开发新的废油处理技术，国内也在积极开展这方面的研究。
目前为止主要的再生工艺有：酸-白土精制型、蒸馏-萃取-白土精制型、蒸馏-溶剂精制-加氢精制型、脱金属-固定床加氢精制型和蒸馏-加氢精制型、催化裂解、高温深度热裂解、膜分离、分子蒸馏等。
（1）酸-白土精制型用硫酸对废润滑油进行精制，排出酸渣后再用白土进行精制，具有投资少、适应性强和可处理小批量废油的优点，但废油再生后形成难以处理的酸渣、废白土、废水和大量的酸性气体二氧化硫，危害员工的身体健康、腐蚀设备、污染环境。
（2）蒸馏-萃取-白土精制型是先用蒸馏法将废油中的氢组分除去，然后再用溶剂和白土进行精制，其特点是无酸精制，不存在酸渣处理问题，但是用乙醇做溶剂，萃取能力弱，所以此工艺应用并不广泛。
（3）蒸馏-溶剂精制-加氢精制型是先将废油中的水分和氢组分通过常压蒸馏除去，然后进行一次丙烷抽提以除去油泥、氧化物和一部分添加剂。脱去丙烷的油先经过减压蒸馏，再进行丙烷抽提以除去残留添加剂。后全部润滑油馏分送去加氢精制。该工艺的特点是不会形成二次污染，且对废油原料的适应性和再生油质量均优于其它工艺，但是由于反应过程中用到氢气致使该工艺危险性提高、投资大、操作条件苛刻、对操作人员要求高。
（4）脱金属-固定床加氢精制型是先将废油加热使其在反应器中和硫酸铵或硫酸氢铵水溶液接触反应，生成能沉淀的金属化合物，沉淀分层后金属化合物停留在水相中，过滤水层除去沉淀物，滤液循环利用。油层闪蒸分出汽油层和水层，闪蒸后的油用吸附的方法除去极性化合物，再经加氢处理进一步除去残余的极性化合物和不饱和的物质。该工艺的特点是系统中的水可以循环利用，反应条件缓和，可防止裂化反应发生，但是仍存在加氢工艺的缺点危险性大、操作条件苛刻等。