降低柴汽比的分析要降低柴汽比，必须降低柴油的产量，提高汽油的产量，才能实现柴汽比的下降。不同的炼厂具有不同的生产工艺，但基本的生产加工的思路是相似的，将原油经过蒸馏处理、催化裂化处理、催化重整处理、加氢处理等。优化调整生产加工工艺，使装置在合理的操作参数下运行，优选催化剂体系，以满足生产工艺的需求，以增加汽油的产量为出发点，降低柴油的产量，达到降低柴汽比的目标。由于原料油中的硫含量较高，必须通过加氢、改质处理进行深度脱硫，来改善产品质量指标以达到出厂柴油质量标准。柴油加氢精制、柴油改质原料主要由直馏柴油、催化柴油、焦化汽油和焦化柴油构成，经过柴油加氢精制、改质装置的运行，得到柴油产品。降低柴油产量必须从减产柴油加氢、柴油改质原料油入手，从源头上降低柴油精制装置进料，降低装置的运行负荷，同时对柴油改质装置进行优化，经加氢后将进料中的汽油馏分抽出，降低柴油产品收率，达到降低柴油产量的目标。优化航煤装置操作，对航煤加剂系统、装车系统进行改造，实施技术改造消除生产瓶颈，提高航煤产品质量，增产军航，拓宽航煤销售渠道，减少航煤调入柴油量。降低柴汽比的技术措施为了达到降低柴汽比，需要采取有效的技术措施，降低柴油的产量，提高汽油的产量，才能达到预期目标。一般炼油厂的加工工艺比较复杂，为了降低柴汽比，对炼油厂的生产工艺进行改造处理，确保降柴油提汽油生产目标。分析装置的生产工艺，一级加工装置为常减压装置，二级加工装置为催化裂化、重整等工艺过程。依据一级和二级装置的实际生产情况，优化设计加工工艺条件，降低柴油的产量，提高汽油产量，以满足市场的需求。通过实施部分常三线、减一线重柴油进催化裂化装置加工，适度降低焦化柴油95%点，增加焦化蜡油产率，提高柴油改质石脑油干点、实施拔头油回炼等措施，优化资源调整，提高催化裂化、重整装置的负荷，提高汽油产量，通过优化装置操作，提高汽油的收率，满足降低柴汽比的技术要求。对常减压装置的侧线收率进行控制，优化调整常压塔操作，增产航煤，降低直馏柴油的产量。有加氢裂化装置的炼化企业，还可以发挥加氢裂化装置的优势，降低柴油的收率，达到降低柴油产量的目标。随着汽柴油升级进度的加速，对汽油产品质量的日益严格，石脑油产量急剧上升，因没有化工轻油进行深加工工艺，仅作为乙烯原料出厂，也是制约柴汽比进一步下降的主要因素。可采用UOP的Par-Isom技术，“脱异戊烷塔+一次通过＋脱异己烷塔”加工流程并提供超强酸异构化催化剂的工艺技术，依据现有资源建设异构化装置，将辛烷值低的正构烷烃转化为高辛烷值的异构烷烃作为汽油调和组分，提高全厂汽油池辛烷值、实现汽油池烯烃和芳烃含量的下降，增产更高的质量标准的汽油，满足市场需求。提高汽油产能的分析为了降低柴汽比，除了降低柴油的产量外，还必须通过增产汽油的技术措施，在装置安全平稳运行，产品质量合格的前提下尽可能提高装置汽油收率，提高汽油产量。汽油的生产可以通过控制常减压常压侧线、优化催化原料和装置操作参数、拓宽重整原料和催化液化气中的异丁烷作为汽油原料、异构化油的调和等方式获得。提高汽油的产量，可以通过加氢裂化、催化裂化工艺出发，也可以从连续重整、异构化的生产方案考虑，达到预期的增产目标。增产汽油的技术措施为了提高汽油的产量，优化炼厂的加工工艺技术，使其满足汽油的产量大化的需求。实施连续重整技术措施的应用，生产高辛烷值汽油，同时优化重整原料馏程范围，拓宽重整装置原料，提高重整装置的加工量，达到设计的加工负荷后，采取增产汽油的优化生产方案和运行参数，达到最佳的增产效果。优先考虑的因素包括对装置的原料组分进行分析和处理，对生产原料的质量进行控制和管理，达到增产汽油的目标。优化设计原料油的加工路线，将生产加工出的石脑油经异构化后，作为汽油的调和组分，增产汽油。通过优化装置的操作条件，控制合理的运行参数，提高装置汽油产率，得到更多高品质汽油。经过石油化工生产的实践检验，对常减压、催化、焦化、柴油改质等生产加工的全流程的优化处理，达到增产汽油的目标。通过对炼厂生产加工产品油的工艺进行改进，优化设计生产工艺技术措施，使其满足石油化工生产的需求。关键的技术措施包括加氢处理、催化裂化以及催化重整等工艺。通过对产物的分析和控制，合理控制生产运行参数，优化催化剂体系和用量，达到提高汽油产量的目的。催化装置催化裂化反应是复杂的平行－顺序反应，反应深度对产品分布有重要影响。柴油为一次裂化产物，烃组成包括C11～C20的烷烃、环烷烃、单环芳烃、双环芳烃和三环芳烃等。理论上，可将原料油中的“饱和烃+单环芳烃”定义为“汽油前驱物”，代表着原料中潜在可裂化为汽油的组分;汽油前驱物含量越高，则潜在的催化裂化汽油产率越高，即可转化为汽油的能力越强。催化柴油在裂化过程中，饱和烃主要转化为汽油和液态烃，单环芳烃主要生成汽油组分，双环芳烃对几种产物的贡献均较小，而多环芳烃则主要转化为焦炭。因此，降低催化装置柴汽比的关键是采取有效的技术，促使催化柴油中的饱和烃及单环芳烃选择性裂化为汽油及液态烃，同时控制多环芳烃生焦。改善原料性质原料油性质对催化裂化产品分布影响较大，与汽油前驱物定义类似，原料油中柴油前驱物可定义为“双环芳烃含量+双环含硫芳烃含量+1/2三环含硫芳烃含量”;柴油前驱物含量越高，则潜在的催化柴油产率越高。对原料油组成进行分析，可计算出汽油、柴油前驱物含量，并用(汽油前驱物含量/柴油前驱物含量)来表征原料油可转化为汽油、柴油的能力，预测产品中的柴汽比。对催化原料进行加氢处理，可提高原料中饱和烃及单环芳烃含量，提高原料油中的汽油前驱物含量，有效降低催化产物柴汽比，同时可改善汽柴油质量。催化柴油回炼催化柴油中的饱和烃及单环芳烃可以进一步裂化，生产汽油及液化气组分，将催化柴油回炼相当于提高了柴油组分的二次裂化深度，降低柴油产率同时提高汽油产率，其可行性可用汽油前驱物含量来表征，汽油前驱物含量越高，则可转化为汽油的能力越强，催化柴油回炼的可行性越高，越有助于降低催化装置柴汽比。郝玺龙等采用FDFCC工艺第二提升管加工催化柴油或其加氢精制柴油，通过中试实验考察，得到了相应的中试产品分布和产品性质，结合FDFCC工艺装置，在反应温度℃条件下，第二提升管生成汽油ＲON为96.1，FDFCC全装置汽油产率达到65%以上。催化剂开发催化剂是催化裂化的核心技术，催化剂的性能影响装置的产品分布。有效降低催化柴汽比即促进柴油组分二次裂化，生成汽油及液化气组分。理论上讲，饱和烃与单环芳烃可进一步裂解生成汽油及液化气组分，双环及三环芳烃芳烃则难以裂化，易脱氢缩合生成多环芳烃及焦炭。因此，低柴汽比催化剂应具有较高的裂化活性，同时具有较好的焦炭选择性，促进汽油前驱物裂解同时减少生焦。催化剂中含有二级孔(＞2nm)的大孔活性基质可以裂化较大的分子、提升重油转化能力，并提供通道使分子进入沸石小孔再裂化。柴油馏分的碳数在C11－C20之间，从择形反应的概念出发，汽油选择性好的催化剂应是有足够酸性，其孔道大小在0.75nm左右的沸石(Y分子筛、β分子筛等)，有利于柴油大分子的选择性裂化，而对汽油小分子的选择性裂化能力较弱。湖南长岭石化科技开发有限公司开发的高活性载体活性高、孔容大、中大孔分布比例高，具有较好的重油转化能力，且孔道畅通，可提供通道使一次裂化产物分子进入沸石小孔再裂化。依托该载体技术，该公司开发了高活性低生焦的低柴汽比裂化催化剂，并在中石化长岭分公司两套催化装置上进行了工业应用。应用前后装置产品分布统计结果见表1。从应用结果看，应用低柴汽比催化剂后，长岭分公司两套催化装置柴汽比均有明显降低，LPG+汽油产率提高0.7%左右，焦炭产率略有增加。操作条件优化优化操作条件可调整催化裂化反应深度。在既定的催化裂化工艺下，可通过选取合适的反应温度及剂油比来降低催化装置汽柴比。1、反应温度裂化反应是吸热反应，催化裂化中各类反应基本上可看成是不可逆反应。催化裂化反应的活化能为41.8～.4kJ/mol，温度每升高10℃，反应速率约增加10%～20%。当反应温度提高时，汽油转化为气体的反应速率加快最多，原料转化为汽油反应次之，而原料转化为焦炭的反应速率加快得最少。因此，提高反应温度，有助于提高转化率，促进原料(包括一次裂化产物柴油)转化为汽油、液化气等;但温度过高，会导致汽油产率下降，气体及焦炭产率增加。2、剂油比提高剂油比就是相对增加了活性中心，使原料油和催化剂接触更充分。同时，由于催化剂循环量的增加，待生剂和再生剂的炭差减小，相应提高了催化剂有效活性中心，使反应的转化深度提高。当剂油比提高时，转化率增加，气体、汽油和焦炭都增加，柴油和油浆减少。但是，就原料油而言，其中可转化组分(汽油前驱物)的含量是一定的，因而可达到的转化率也是有限的。3、调整分馏系统，适当调整一中循环取热负荷，减少汽柴重合，提高汽油干点及柴油初馏点；降低液化气C5含量以提高稳定汽油量。我国催化柴油的密度大，硫和芳烃含量高，十六烷值低;降低催化装置柴汽比，可以减少催化柴油对柴油质量升级的压力，优化催化装置经济效益;降低催化装置柴汽比可通过优化原料性质、调整操作条件、催化柴油回炼及采用降低催化柴汽比裂化催化剂来实现，笔者认为，为达到装置效益最优化，降低催化装置柴汽比应多方面结合，关键是提高催化反应深度，促使原料油中的汽油前驱物尽可能转化为汽油组分、减少柴油组分中汽油前驱物含量。赶紧留言补充吧↓支持我↓1.文中或文末在看下边卡（guang）片（gao）点进去再退出2.动动手指添加
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