常减压装置施工重点和工艺理解
常减压装置重要设备有：电脱盐罐，初馏塔，常压精馏塔，减压精馏塔，常压管式加热炉，减压加热炉，换热器，空冷器及机泵等。该装置施工中主要的材料：装置中的常压塔，减压塔材料一般是不锈钢复合钢板，双相钢复合钢板（如QR+L/QR+L），装置中的加热炉炉管材料材质一般辐射室是SUS，对流式是1Cr5Mo（这里说的是管式加热炉，材质可能不同），部分工艺管道采用的也是1Cr5Mo。
电脱盐罐：根据设备尺寸大小，该设备有整体到货也有分片到货，现场进行组装。
电脱盐罐的主要部件有罐顶的防爆高阻抗变压器，一般是升压变压器。原油分配器和电极板，这两部分在罐内。交流电脱盐罐采用的是水平电极板，一般为两到三层，交直流电脱盐罐采用的是垂直电极板。
主要的工艺流程，在原油中注入新鲜水，形成石油与水的乳化液，再加入破乳剂后充分混合（使用静态混合器和可调差压混合阀串联进行混合），进入电脱盐罐，经原油分配器均匀分配进行脱盐处理，使用二级脱盐工艺进行。
管式加热炉：一般由辐射室、对流式、余热回收系统、燃烧和通风系统。辐射室是加热炉进行热交换的主要场所，热负荷占全炉的70%-80%。对流室是利用辐射室燃烧排出的高温烟气进行对流热交换来加热物料，一般占全炉热负荷的20-30%，对流室的吸热比例越大，全炉的热效率越高。余热回收系统常见的是空气预热器。
加热炉施工重点是炉管的组对焊接。主要管控措施：原材料检验是否符合设计要求，炉管进行%光谱分析；焊材检验是否与母材匹配，是否符合工艺评定要求，焊材到货后的验收，保管，烘干，发放，回收管控；焊工证件检查资格是否符合要求，有必要是进行入场焊工考试（这里需要开工准备阶段编制发布焊工考试管理规定）；对焊接质量严格要求，所有焊口都需要%射线探伤；炉管焊接焊前预热检查，焊后热处理检查。
在进行炉体改造时，炉管只能在地面上预制焊接一半的焊口，另一半焊口在炉内组对焊接，需要考虑弯管的安装顺序，以便于为焊接留出足够的施焊空间。如果焊接不合格进行返修，焊接难度将大大增加。
常压/减压精馏塔：塔器施工重点是分段组对焊接和塔内件安装管控。该类设备外形尺寸大，重量重，不易运输，必须分段到现场后分段组对焊接；该设备绝大部分是不锈钢复合钢板，组对时需要进行基层、过渡层、复层的焊接，焊接技术要求高。
分段塔器在到货后和吊装前要进行验收：分段塔设备内外表面质量验收；各段各开口方位开口尺寸是否与设备图纸吻合；吊耳焊接质量；各段塔器标识清楚明确；分段筒体的直线度，壁厚，几何尺寸，组对口的圆度；筒体的材质；
设备组对焊接时容易出现焊接质量缺陷，主要是控制好错边量。对不锈钢复合板错边量控制的要求要比普通钢严格的多，控制错边量不超标是保证强度和耐蚀性能的一个关键。不锈钢复合板基层是保证强度，复层是保证耐蚀性能。除了基层复层，过渡层焊接是复合板焊接的主要特点。不锈钢复合板焊接工艺评定是复合板焊接的关键依据。对于焊接管控措施主要是焊接工艺程序的控制和人机料法环的控制。
塔内件安装：对塔盘支持圈水平度的检查；对降液板底隙侧隙的检查，底端与受液盘上表面垂直距离偏差，降液板与受液盘立边水平距离偏差；对塔盘面水平度的检查；对溢流堰顶端水平度和堰高极限偏差的检查；对浮阀安装质量检查；
精馏塔工艺：精馏（分馏）
常减压装置是常压分馏和减压分馏的合称。原油经过脱盐处理后，进行加热炉加热，常压塔分馏，加热炉加热，减压塔分馏生产处轻组分产品的过程。
原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。在原油加工过程中，把原油加热到～°C左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油
渣油仍为液体。
常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。
减压蒸储是在负压状态下进行的蒸留过程，由于物质的沸点随外压的减小而降低，因此在低的压力下加热常压重油，上述高沸点留分就会在低的温度下气化，从而避免了高沸点馏分的製解，通过减压精馏塔可得到这些高沸点馏分，而塔底得到的是沸点在C以上的减压渣油，焦化原料、催化原料等二次加工原料，经加工后生产重质润滑油，生产沥青，做燃料油。
减压蒸馏的核心设备是减压塔和抽真空系统；减压塔的基本要求：尽量提高拔出率，对馏分组成要求不是很严格；提高拔出率的关键：提高减压塔的真空度。
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